来源：美国大豆出口协会

　　适宜人类食用和进行工业生产的优质豆油，必须由脱胶毛油（CDSBO）经过精炼生产而来。精炼脱胶毛油的传统方式是碱炼工艺。该工艺通过化学过程来精炼脱胶毛油，从而生产出精炼豆油（RDB SBO），其关键步骤是精炼、脱色和脱臭。这样的精炼过程去除了游离脂肪酸（FFA），减少了磷脂、色素、不溶物和非皂化物的含量。

　　豆油精炼步骤

　　精炼阶段

　　在这一阶段通常使用氢氧化钠（NaOH）等碱性溶液与脱胶毛油混合。碱与游离脂肪酸结合形成皂质，与镁、钙和磷化合物结合形成胶质。使用离心分离机，就能够分离出分子量较高的皂质和胶质，形成中性油。这一阶段还能够去除部分叶绿素。脱胶毛油中游离脂肪酸含量越高，所需的碱性溶液量就越大，中性油损耗（NOL）也就越大，精炼成本和产量的损失也越高。

　　脱色阶段

　　在这一阶段使用中性的漂白土过滤中性油，主要目的是去除色素，包括胡萝卜素和叶绿素，以及其它氧化物。这一阶段还能够去除微量的胶质、皂质及金属残留。如果叶绿素或红色素含量较高，则需要使用大剂量的漂白土和/或酸性活性白土，从而增加了投入成本及处理废白土的成本。

　　脱臭阶段

　　蒸汽蒸馏脱臭是豆油精炼过程的最后一步。它可以消除残留的游离脂肪酸以及醛和酮等有异味的可挥发化合物，从而改善精炼豆油的感官特性。脱胶毛油中这类物质的含量越高，脱臭阶段的损失就越大，精炼产量也就越低。

　　影响豆油品质的因素

　　>>> 游离脂肪酸（FFA） <<<

　　游离脂肪酸天然存在于大豆中，能够影响精炼豆油的品质。脱胶毛油中的游离脂肪酸浓度受到多个因素的影响，包括损伤、破裂粒及水分等大豆品质情况、储存条件和收获后的处理。游离脂肪酸会影响精炼豆油的气味、风味、酸败情况和保质期，因此在精炼过程中要加以去除。

　　与其它产地的大豆相比，由美国大豆制成的脱胶毛油中游离脂肪酸含量较低[1]。从而能够降低精炼阶段的成本，提高最终产品的利润率。

　　影响豆油品质的因素

　　>>> 中性油损耗（NOL） <<<

　　中性油损耗是指在碱炼过程中损耗的油量，会影响最终产品的产量。美国油脂化学家协会（American Oil Chemists’ Society，AOCS）中性油损耗的测量方法考察中性油与甘油三酯和非皂化物的比例。后者包括游离脂肪酸和磷脂等极性化合物，在脱胶毛油精炼为精炼豆油的过程中加以去除。损耗量则是所得中性油与100%之间的差值。

　　大部分中性油是在精炼阶段通过去除皂质和胶质而来，活性氧化铝柱可去除游离脂肪酸和其它非脂肪物质。脱色阶段使用白土以及脱臭阶段使用蒸汽蒸馏去除氧化产物，损耗量较低，对精炼豆油产量影响也较小。

　　中性油损耗高就需要使用更大计量的碱性溶液及漂白土来去除化合物杂质，从而增加了投入成本。同时它也意味着在精炼过程中需要去除的无用物质较多，这也会降低精炼豆油的产量。

　　与其它产地的大豆相比，美国大豆制成的脱胶毛油的中性油损耗较低[1]。这不仅降低了精炼阶段的投入成本，提高了整体精炼产量，从而在设定白土消耗标准和精炼厂特定机械损耗标准的前提下，也提升了最终产品的利润率。

　　影响豆油品质的因素

　　>>> 红色素 <<<

　　脱胶毛油中的红色素来自胡萝卜素或红色脂溶性色素，大豆加工后它们就自然存在。脱胶毛油中的色素含量与大豆收割时的整豆品质有关，杂草种子、未成熟的大豆和土壤条件等都会对其造成影响。

　　虽然脱胶毛油的红色素在洛维邦标度（Lovibond scale）上可以大于8，但行业标准要求精炼豆油的红色素必须小于0.8[2]。

　　毛油的颜色越红，脱色阶段所需要的漂白土用量就越大，还可能需要用酸性活性白土代替中性白土。由于酸性活性白土需要经过盐酸或硫酸处理，来增强其吸收颜色的能力，因此生产成本投入也将增长。

　　漂白土会吸收油脂，依据生产经验对白土用量与红色素关系进行估算可以推断，这种调整不仅会增加精炼成本，也会对精炼豆油的产量产生影响。

　　豆油精炼行业已经注意到，不同产地大豆中的红色素存在差异。近期的检测收集了产自美国大豆和巴西大豆的脱胶毛油，数据结果显示两者的红色素非常相似[1]。目前数据收集工作仍在进行中。

　　结束语

　　大豆油的质量因大豆产地而异。这些差异是由于大豆种植的地理位置、储存条件以及加工前的预处理方式造成的。脱胶毛油的品质差异会导致精炼过程更长、成本更高，同时降低精炼产量。了解了这些差异，精炼豆油生产商在选择脱胶毛油时就能做出具有成本效益的决定，最大程度地降低投入成本和精炼产量损失，同时实现利润最大化。

　　参考资料：

　　[1]豆油价值计算器（SOVC）， U.S． Soy．

　　[2] Dunford，N．， （2016）． Edible Oil Quality． Oklahoma State University．